6 - 7 сентября состоялась юбилейная конференция Grodan в городе Набережные Челны, на которой участникам провели экскурсию на заводе по производству субстрата в городе Елабуга, на которой мне посчастливилось поучаствовать. К сожалению, на самой экскурсии по производственным линиям фото и видеосъемка была запрещена, как нам сказали, из-за того, что не хотят, чтобы была раскрыта их технология по производству субстрата с разной плотностью базальтовой ваты по высоте субстрата, но рассказывать увиденное, вроде не возбранялось, поэтому поделюсь своими впечатлениями от данной экскурсии.
Завод выпускает как субстрат, так и различного рода утеплители, и действительно, базальтовая вата для утеплителя и субстрата имеем разные свойства, их нам продемонстрировали в лаборатории по контролю качества выпускаемой продукции. Нам предложили сначала угадать, какие из предложенных кусочков базальтовой выты лежащих на столе являются субстратом, а какие утеплителем, и затем опустить их в колбы с водой. Агрономы, конечно, сразу узнали, где субстрат. Опуская брусок субстрата размером 2×2×10 см в мерный цилиндр 500 мл, наполненный водой, в течении 10 секунд брусок ваты смачивался и погружался на дно цилиндра, а кусочек базальтовой ваты для утеплителя – плавал как поплавок, после погрузки его вводу силой, он всплывал, и оставался сухой. Намочить его конечно можно, но для этого требуется время.
Разные свойства волокон базальтовой ваты связаны с разными добавками в процессе производства, которые предают волокнам гидрофильные свойства для субстрата и гидрофобные свойства для утеплителей.
Если двумя словами описать технологию производства базальтовой ваты, то она очень проста, если не вдаваться в детали, а как говорят, дьявол кроется именно в них. Сначала базальтовый камень дробят, просевают до определенной фракции, добавляют присадки (другие компоненты), делают из получившийся смеси брикеты, которые затем отправляют в печь.
Порода при температуре 1500 градусов расплавляется и превращается в лаву, ну или магму, кому как удобно, после чего через текучую расплавленную пароду проходит горячий воздух под сильным напором, который выдувает тоненькие струйки лавы, которые застывают в нити каменой ваты, а затем в пучки каменной ваты, которые подаются на конвейер и транспортируются к следующему этапу производства. На следующем этапе вате можно предавать форму, она из печи приходит влажной, мягкой, тонким слоем на ленте конвейера, который ведет на маятниковый укладчик, который качаясь из стороны в сторону укладывает тонкий слой, и слой за слоем, превращаясь в нужное количество слоев, толщину, объем, далее с помощью разных конвейеров, работающих с разной скоростью, на разных уровнях вата укладывается на следующий конвейер с разной плотностью по высоте субстрата, делая верхний слой более плотным, и более влагоудерживающим, что важно для субстратов с высотой 10 см, чтобы не пересыхал верхний слой, а более узкая и более дренированная полоса субстрата была более управляемой (ведь широкие субстраты по краям совершенно не управляемы с точки зрения контроля ЕС и влажности, так как конус распределения воды через субстрат от капельницы к дренажному току находится в центре мата, а к краям субстрата на широких матах влага проникает только за счет капиллярной силы). Однако, просто сделать мат высоким и узким не так просто. Не уделив внимания плотности ваты в верней ее части, высокий субстрат пересохнет ввернём слое из-за давления водяного столба, вода быстро скатится вниз... Далее каменная вата формируется и укладывается в нужные габариты, конвейером отправляется в очень длинную печь, не соврать бы, но наверное метров пятьдесят, в которой через вату пропускают горячий воздух, в результате каменная вата формализуется и принимает свои конечные свойства, после чего нарезается на нужный размер с помощью ленточных пил и водяного нарезчика, который режет вату тонкими струями воды под высоким давлением. Далее вата упаковывается в чёрно-белую плёнку с последующим нарезанием высокоскоростным лазером отверстий под кубики по нужной схеме, и на каждом из этих этапов стоят сотрудники отдела качества. Целостность полиэтиленового мешка от субстрата проверяется с определенной частотой, после запечатывания субстрата в мешки, случайно выбранный мешок с субстратом надувается специальным насосом, и субстрат опускают в ёмкость с водой, где специалист контроля качество наблюдает – не выходит ли воздух из пакета в виде пузырьков. Казалось бы пустяк, но каждый агроном знает, на сколько важно при напитке субстрата целостность всех мешков субстрата.
Конечно, главным событием, которое анонсировали на выставке – это открытие современной линии по производству кубиков Grodan – до этого на территории России производились только субстраты Grodan, а кубики завозились из Европы. Этому и было посвящена большая часть докладов специалистов Grodan на конференции – производство рассады в целом, и какие преимущества имеют кубики Grodan.
Вторым по важности событием была переработка. Каменная вата может быть переработана не ограниченное количество раз, и при этом не теряя своих свойств. Grodan анонсировал прием отработавшего субстрат на переработку у себя на заводе для дальнейшей переработки. Проблема высокой стоимости полигонов и в целом утилизации субстратов на тепличных производствах стоит остро. Возможно, у Grodan получится эту проблему решить, хотя бы отчасти.
Сиднеев Евгений
